芯模与主轴采用锥面配合（莫氏 / 公制锥）+ 中心拉杆，避免圆柱面配合间隙。
模具端面设环形导正销 / 定位台阶，与主轴端面定位孔精密配合，自动找正。
关键配合面（主轴法兰、模具安装面、芯模定位面）一次装夹精加工，减少二次装夹误差。
模具材质选CR12,Cr12MoV、40CrNiMo，热处理HRC 58–62，防止高压旋压变形。
芯模根部加粗、增加过渡圆角，避免应力集中与弯曲变形。
压料板、尾顶座采用整体式 / 厚壁设计，减少弹性变形导致的偏心。
压料板端面装环形导正销，与芯模内孔 / 外圆精密导向，补偿安装误差。
尾顶采用浮动顶尖 + 球面副，自适应微调，避免过定位憋死。
主轴法兰、模具安装面、芯模工作外圆：精车 + 磨削，表面粗糙度Ra ≤0.8 μm，圆度 **≤0.01 mm**。
定位销孔 / 导正销：镗孔 + 研磨，配合间隙 **≤0.01 mm**。
采用 **“一刀落”** 工艺：一次装夹完成外圆、内孔、端面加工，避免调头误差。
大型模具用数控龙门磨 / 立磨，保证端面与轴线垂直度 **≤0.01 mm**。
彻底清洗主轴端面、模具安装面，去除油污、铁屑，用红丹粉检查贴合率≥85%。
禁止垫铜皮、纸片，避免局部变形与偏心。
第一次：预紧至50% 额定扭矩，边紧边用百分表监测端面跳动。
第二次：紧固至100% 额定扭矩，最终端面跳动 **≤0.03 mm**，径向跳动 **≤0.02 mm**。
螺栓采用十字交叉顺序，分两次拧紧：
液压锁紧：低压（1–2 MPa）试漏→加压锁紧→保压监测，防止压力不均偏载。
百分表法：
芯模 + 压料板对正：压料板导正销插入芯模定位孔，轻推贴合后再紧固尾顶，保证芯模 — 工件 — 压料板同轴。
表座吸在机床床身，测头打在芯模工作外圆中部。
手动低速转动主轴，调整模具位置，使径向跳动≤0.02 mm。
再测端面跳动≤0.03 mm，反复微调至达标。
批量生产用高精度定位心轴，芯模以心轴为基准装配，再整体装主轴，减少重复找正误差。
薄壁件 / 小直径件：用V 形块 + 等高块辅助支撑，防止装夹变形。
尾顶压力适中且稳定，过大顶弯芯模，过小易松动偏心。
压料板采用弹性浮动结构，自动补偿工件厚度误差，保证对中。
静态：百分表测芯模径向 / 端面跳动，同轴度 **≤0.02 mm** 为合格。
动态：低速（50–100 rpm）空转，监测振动与异响，无异常再试旋。
首件必检：用三坐标 / 圆度仪测工件内孔、外圆同轴度，验证模具状态。
过程巡检：每 10–20 件抽检跳动，发现偏移及时复调。
旋压时充分冷却润滑，防止模具局部过热胀缩不均导致偏心。
连续生产定时停机降温，避免热累积。
每班清洁安装面，检查定位销、螺栓磨损，及时更换失效件。
每周 / 每月复校同轴度，长期停机后重装必须重新找正。
径向跳动大（>0.03 mm）：安装面不洁 / 贴合差→重新清洁研磨；螺栓紧固顺序错→交叉分步复紧；芯模变形→热处理校正或更换。
端面跳动大（>0.03 mm）：主轴端面翘曲→修磨主轴端面；模具端面不平→精磨模具安装面。
旋压件壁厚不均 / 跑偏：同心度超差→重新找正；尾顶压力不稳→调整压力并锁定；旋轮间隙不均→微调旋轮位置。